油脂在生产过程中产生的损耗大多是在精炼过程中损失的，从生产控制来讲，精炼油设备被要求限度的脱除杂质，最少量的油品损失，最小的排污量，最小的添加剂用量。因此如何控制好油脂的损耗就极为重要。精炼设备在生产中产生的损耗与各工序脱除的杂质有关，以精炼一级大豆油为例，各精炼工序的损耗如下：
精炼一级大豆油时，精炼设备各工序造成的损耗值是多少
1、精炼过滤
过滤的作用是为了脱除毛油中悬浮杂质。毛油中悬浮杂质的含量0.2，一级油中悬浮杂质含量要求0.05%，一般脱除悬浮杂质造成的油脂损耗为杂质量的1.31.5倍。
2、精炼脱胶
毛油中胶体杂质主要是磷脂，不同品种的油中磷脂的含量也不相同，大豆毛油中磷脂含量约1.1%3.5%，成品一级油的磷脂含量虽然未做出明确的要求，但要达到一级油其他的指标要求含磷量在5mg/kg以下。油脂的脱胶损耗约为磷脂含量的1.5倍，以大豆油为例，脱胶损耗为1.65%5.25%。
3. 精炼脱酸
脱酸工序主要是为了脱除毛油中的游离脂肪酸。国标要求毛油酸值在4mgKOH/g以下，一级油的酸值在0.2mgKOH/g以下。采用化学精炼工艺，产生的损耗约为毛油中游离脂肪酸含量的1.52.0倍，即油的损耗为3%4%。如采用物理精炼工艺，损耗约为游离脂肪酸的1.05-1.2倍，即油的损耗为2.1%2.4%。
4. 精炼脱色
油脂精炼脱除色素的主要方法是吸附脱色工艺，造成油脂损耗主要由于添加的吸附剂夹带油脂形成的。吸附剂的加量视毛油的色泽而定，一般为0.6%-3%，过滤后的吸附剂含油25%，造成的损耗约0.15%-0.75%。
5. 精炼脱臭
油脂中的臭味组分有低分子的醛、酮、酸、不饱和碳氢化合物，以及油脂在加工过程产生的焦糊味、溶剂味，漂土味氢化异味等，此外一些油脂因含有特殊组分而带有特殊异味。除了游离脂肪酸外，其它的臭味组分在油中的含量是很少的，一般不超过0.1%，但实际的脱臭损耗远大于此，这是由于在脱除臭味组分的同时，部分油脂水解为脂肪酸蒸馏除去以及部分油脂随汽提蒸汽飞溅损耗。油脂的脱臭损耗一般为0.2%-0.4%。
以上即为精炼设备精炼一级大豆油时各工序造成的损耗，仅作参考，具体还是要以生产中的实际情况为准。
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